Der Begriff “Materialumschlag” bezieht sich auf die Kontrolle, den Transport und den Schutz von Produkten und Materialien von der Produktion bis zum Vertrieb. In einigen Fällen werden auch die dazwischen liegenden Prozesse wie Transport und Lagerung einbezogen. Die Materialhandhabungsausrüstung umfasst ein breites Spektrum an Automatisierungstechnologien, wobei Fördersysteme und mobile Roboter zu den gängigsten gehören.
Da die Materialhandhabung Verpackung, Lagerung, Versand und Auslieferung umfasst, ist sie eng mit der Fertigungs-, Lager-, Logistik-, Einzelhandels- und Entsorgungsbranche verbunden. Um genauer zu sein, haben wir vier Stufen von Materialhandhabungsprozessen in der Lieferkette identifiziert:
- Herstellung: Zunächst müssen die eingehenden Lieferungen von Komponenten und Fertigwaren in den Fabriken und Lagern bewegt und gehandhabt werden.
- Transport: Zweitens müssen die Waren entweder in ein internes Lager oder zu einem externen Großhändler transportiert werden – vorzugsweise als Einheiten, um den Versandprozess zu vereinfachen.
- Lagerhaltung und Lagerung: Nun ist es an der Zeit, die Produkte zu entladen, umzulagern und in den Regalen des Lagers unterzubringen.
- Verteilung: Schließlich müssen die Produkte kommissioniert, sortiert, in Einheiten verpackt und auf Lastwagen verladen werden, um an Einzelhändler oder Kunden verteilt zu werden.
Es überrascht nicht, dass die Materialhandhabung zu einem absolut unverzichtbaren Bestandteil des heutigen Lieferkettenmanagements und der Optimierung der Lagereffizienz geworden ist – und die Wachstumszahlen des Marktes sprechen mehr als nur eine deutliche Sprache.
Manuelle vs. automatisierte Materialflusssysteme
Generell lassen sich zwei Arten von Materialtransportprozessen unterscheiden – manuelle und automatisierte. Während menschliche Arbeitskräfte in globalen Lieferketten flexibel und etabliert sind, haben Herausforderungen wie Personalbindung, Gehälter und lokale Verfügbarkeit viele Unternehmen dazu veranlasst, Robotertechnik in Betracht zu ziehen.
Werfen wir einen Blick auf die Vor- und Nachteile der beiden Ansätze:
Manueller Materialtransport:
Pro: Die Anfangsinvestitionen für Maschinen und Technologie sind gering.
Pro: Da kein technisches Fachwissen erforderlich ist, ist es für die Mitarbeiter relativ einfach, sich an neue Prozesse anzupassen.
Pro: Es ist mehr Platz vorhanden, da keine schweren Geräte oder Maschinen im Einsatz sind.
Contra: Um Verletzungen zu vermeiden, sind regelmäßige Sicherheitsschulungen erforderlich.
Contra: Solche Prozesse sind anfällig für menschliche Fehler.
Automatisierter Materialtransport:
Pro: Erhöhte Flexibilität ermöglicht die Anpassung der Prozesse nach Bedarf.
Contra: Die Anfangsinvestitionen sind hoch, aber automatisierte Systeme können auf lange Sicht viel Geld sparen.
Pro: Das Risiko von Verletzungen und Unfällen wird reduziert, da die Mitarbeiter keine schweren Materialien heben müssen.
Pro: Der Raum kann dank der Maschinen, die z. B. Produkte an höher gelegenen Stellen lagern können, effizienter genutzt werden.
Pro: Die Automatisierung kann dazu beitragen, Fehler bei der Bestandsverwaltung zu minimieren, wodurch die Auftragsabwicklung verbessert wird.
Welches System für Ihr Unternehmen am besten geeignet ist, hängt – wie bei den meisten Technologien – von verschiedenen Faktoren ab, z. B. von den Zukunftsplänen Ihres Unternehmens und Ihrem anfänglichen Budget.
Während manuelle Systeme für relativ kleine Unternehmen, die mit dynamischen Prozessen arbeiten, gut geeignet sind, eignen sich Roboter und Automatisierung hervorragend für Unternehmen, die mit vielen sich wiederholenden Aufgaben und größeren Materialmengen zu tun haben.
Vier Wege zur Optimierung der Materialhandhabung
Für Unternehmen, die ihre Materialhandhabungsprozesse optimieren möchten, können die folgenden Schritte ein nützlicher Ausgangspunkt sein:
Bewertung: Bewerten Sie regelmäßig den Zustand Ihrer Prozesse auf der Grundlage von Daten, die sich auf Ihren Betrieb beziehen. Denken Sie an die Anzahl der bearbeiteten Aufträge, die Anzahl der eingesetzten Gabelstapler und deren Betriebskosten, die Gesamtkosten für den Betrieb Ihrer Einrichtung usw. Dies wird Ihnen helfen zu verstehen, wo Anpassungen vorgenommen werden sollten.
Automatisierung: Ziehen Sie eine Automatisierung in Betracht, um die Effizienz und Rentabilität Ihrer Einrichtung zu optimieren. Robot und Software können nicht nur viel Zeit sparen, sondern dank ihrer Fähigkeit, die Auftragsabwicklung und den Materialfluss vorherzusagen und darauf zu reagieren, auch die Betriebskosten senken.
Lagerung und Fluss: Wenn Sie Ihr Lagerkonzept optimieren wollen, müssen Sie zunächst ein tiefes Verständnis Ihrer Prozesse entwickeln. Dazu ist es wichtig, die Bewegung von Materialien zu und von verschiedenen Orten in Ihrer Einrichtung zu analysieren. Auf diese Weise lässt sich auch feststellen, welche Lösung für Ihre Anforderungen am besten geeignet ist.
Intelligente Lagerung: Durch die Implementierung eines Lagersystems, das mithilfe künstlicher Intelligenz ständig lernt und sich an die Umgebung anpasst, können Unternehmen den Materialfluss leicht vorhersagen und darauf reagieren und so den Warenverkehr in ihren Einrichtungen optimieren.